本操作法具體涉及一種小直徑精密深孔零件加工方法，設計專用深孔加工刀具，以滿足深孔加工的尺寸公差和表面質量。該加工方法應用于尺寸和形狀精度要求較高的、深孔類零件的批量加工。
?。ū酒x自《機械加工特色操作及實用案例》第一章（七）小直徑精密加工深孔零件的加工操作法）
操作法內容：如圖1-41所示，筆者單位在加工某活塞套筒零件時，遇到高精度深孔加工難題。該零件內孔尺寸為φ18.6
mm，表面粗糙度值Ra=0.8μm，零件長度750mm，為典型深孔加工類零件。
圖1-41 套筒零件
經研究，采用臥式車床，設計、制作硬質合金鉸刀、防切削液飛濺防護罩、拉鉸裝置、硬質合金冷擠壓擠光刀、切削液回收等裝置，完成該深孔零件的加工。
技術原理：
（1）深孔加工采用高速拉鉸的加工方式，刀桿受拉力，不易產生彎曲變形，切削過程平穩(wěn)。
（2）鉸刀桿采用45鋼管制作，高壓切削液直接澆注到切削刃，使切屑從主軸孔中隨切削液排出，進入到切削液回收箱內，并注入機床油盤中，冷卻排屑效果好。
?。?）受結構和容屑空間要求的限制，硬質合金鉸刀由刀體、硬質合金刀片和導向套組成。硬質合金鉸刀采用三刃結構形式，刀片采用YT15，刀體材料45鋼，刀片和刀體采用銅焊，焊后要進行去應力退火處理，由外磨、工具磨，采用金剛石砂輪磨削制造。導向套采用夾布膠木，并與導桿采用過渡配合，起到減振和導向作用。鉸刀焊接硬質合金的工作部分由校準部分和切削部分組成。
切削部分：主偏角為12°~15°，前角取0°，后角6°~8°，為了改善刃口強度，切削部分的后面留有0.05~0.1mm的刃帶，刀體上的后角30°~40°。
校準部分：①切削刃前角采用0°，后角8°~10°。為保證鉸刀直徑尺寸精度，校準部分后面留有0.15~0.3mm的刃帶。②刀體上的第二重后角取45°，保證刀具強度的同時盡量增大容屑空間，同時，保證鉸刀直徑尺寸精度及各齒較小的徑向圓跳動誤差。校準部分一般磨削成倒錐形，其倒錐量為（0.003~0.005mm）/100mm，減輕校準部分與孔壁的摩擦，減小切削力。校準部分的切削刃有3°的負值刃傾角，控制切屑流出方向，在高壓切削液的澆注下解決深孔加工排削難題。高速拉鉸加工φ18.6mm時，轉速600~700/min，進給量0.2~0.3mm/r，背吃刀量ap=0.1~0.2mm，根據加工情況切削用量可適當調整。
調整機床，在主軸靜止狀態(tài)，勻速反向走刀，利用硬質合金冷擠壓擠光刀，對工件內孔進行擠光處理，表面粗糙度值達到Ra=0.8μm。
創(chuàng)新點一：車床高速拉鉸孔刀具裝置，如圖1-42、 圖1-43所示。
圖1-42 刀具裝置1
圖1-43 刀具裝置2
創(chuàng)新點二：高速拉鉸刀具及硬質合金冷擠壓擠光刀，如圖1-44、圖1-45所示。
圖1-44 高速拉鉸刀具
圖1-45 硬質合金冷擠壓擠光刀
創(chuàng)新點三：車床夾具切削液防濺裝置，如圖1-46所示。
圖1-46 夾具裝置
